常规碎矿工艺要产出供磨机更细的物料
　提高选矿处理量，必先严控入磨粒度，保证其在合理的范围。入磨粒度过粗，粗粒在磨机内磨到指定细度滞留的时间延长，影响磨机处理能力和效率；过细会产生矿泥，各种选矿方法都不能有效回收。实际生产中泥化情况很少，减小入磨粒度方可提高选矿处理量。据有关实践，破碎粒度每降1毫米，处理量可提高1%—2%。其实，不同规模的选厂都有适宜的磨机给矿粒度，像日处理能力1000吨的为6毫米—12毫米，4000吨的为4毫米—8毫米。
　入磨粒度是破碎较终产品，减少入磨粒度就意味着破碎作业要产出更细的产品，破碎流程无论两段开路、两段半，还是两段、三段闭路，要求合理选用性能适宜的碎筛设备，合理调整各段破碎机排矿口间隙，合理分配各段破碎比，合理选择筛网材质结构、筛孔尺寸。某75吨/日选厂采用两段开路碎矿流程，当二段PSHC150×350双腔回旋破碎机用PC66锤式破碎机取代后，入磨粒度小于10毫米，选矿处理量达110吨/日。现大多选厂用Nordberg公司的GP100—MF中细腔型圆锥破碎机取代原中碎设备PYZ1200圆锥破碎机，使碎矿较终粒度由20毫米以下减小为10毫米以下，提高了选矿处理量。某选厂采用两段一闭路碎筛流程，当圆振筛筛网由锯齿形结构改为∮6毫米钢筋编织，呈15°倾角的筛面自上而下3格筛网孔径依次为20×20、18×18、16×16（毫米），结果产品粒度小于17毫米，使选矿日处理量由之前的380吨提高到450吨。
    常规破碎作业要减小入磨粒度，势必加大总破碎比，使碎矿流程变得复杂，费用增加，而半自磨工艺正是克服了常规破碎工艺的不足，简化并显著缩短了工艺，破碎比大，节省空间、基建投资与设备购置费，减少定员维修等诸多麻烦。特别是半自磨机直径大、筒体短的结构，矿石凭借自身与钢球、顽石间的高落差相互冲击、强力磨剥，较终被裂解、粉碎、磨细。某矿为稳定半自磨机的入磨粒度，用分别为5块、7块的长条钢板，镶嵌28根长3米多、直径为80毫米的钢柱，构成两组坚实的网状结构，并在一起就成原矿仓格筛。钢板的长×宽×厚为13000×250×20（毫米），“立刀式”排列，使石榴子石一样结块的矿物，入筛后在自身重力作用下完成劈、击、裂、碎，透筛进入流程。筛上大块矿石，通过人工锤击，钢板立刀作案，省工省力地裂解后透筛。对比发现，半自磨比常规碎磨工艺生产成本每吨节省12.82元。
　半自磨工艺选矿处理量的提高，还可通过高低品位、石英脉与蚀变岩、原生矿与泥质氧化矿搭配完成。当配比为3:1时，处理量至少增大3.7%。某半自磨工艺的选厂处理含金10克/吨左右的高品位石英脉矿，发现矿石硬度、密度都很大，考虑金的充分回收，较初日处理量只有270吨，随后配选1.8克/吨的低品位蚀变岩矿，日处理量提高100吨后，混合矿含金品位达7.78克/吨，精尾矿品位均正常。