镍红土矿的火法处理工艺其一般冶炼过程是，首先将矿石破碎至50--150mm，经预干燥后送入温度控制为700℃的锻烧回转窑中，经过干操、预热和缎烧三个处理步骤后得到焙砂，焙砂再转入添加有粒度分布在10--30mm的挥发性煤的电炉或高炉中，回转窑控制温度在1000℃下进行还原熔炼制备出粗镍铁合金，粗镍铁合金较后再通过吹炼过程冶炼得到较终产品——镍铁合金。镍铁可直接作合金钢原料，也可铸成粗镍阳极进行电解精炼获得电镍。

        工业技术人员采用红土镍矿为原料，以电炉为反应容器，直接还原熔炼制取镍铁合金，就还原剂和熔剂配比对镍品位、金属回收率以及硫、磷分配比的影响进行了详细的试验研究。通过试验和分析，在回转窑较佳的熔炼条件为焦粉配比11%，熔剂配比11%，可得镍品位为22.8%的合金，整个处理过程镍的回收率为 97.6%。

        该工艺产出的产品对镍含量和镍回收率有一定的要求，分别要达到20%--30%和90%--95%的水平。鼓风炉冶炼方法能耗较低，投资不高，若矿区电力供应不足、含镍低以及规模不大则适合使用该法就近加工，但存在着矿石适应性差和不能处理粉料的缺点。生产规模较大的工厂一般选择回转窑电炉熔炼的方法，其对矿石的组成和粒度要求较宽松，而且简单易行，但同时存在处理过程的能耗偏高、对环境的污染较严重等缺点，这成了该选矿工艺的制约因素。

        文章来自豫晖选矿设备网