由于我国目前铁矿选矿利用选矿设备采矿向八中段一下掘进，供矿品位明显下降，原矿性质也复杂多变，现场操作很难跟上矿石性质变化。从多次进行的现场分离作业流程考查结果来看，分离左右生产流程中存在的问题主要是：1、原矿品位降低后，由于烧制亚硫酸浓度低，造成分离作业入选浓度降低，几次流程考查分离作业入选浓度都在12%~15%以后，达不到工艺要求，影响分离技术指标；2、目前，分离浮现流程结构不能适应原矿品位和性质发生变化，精选次数少，因此，这次试验研究主要针对铜与铅锌分离作业适宜的操作条件和流程结构、烧制亚硫酸替代进行探索试验。
　　将现场分离再磨前球磨机排矿作为给矿，添加现场亚硫酸工艺流程及条件，进行铜与铅锌分离再磨细度试验，结果表明，随着磨矿细度的增加，铜粗精矿铜品位升高，铅、锌含量减低，适宜的再磨细度为-0.038mm占84.5%左右。在进行铜与铅锌分离浮选浓度试验，结果表明，分离作业适宜的浮选浓度为20%~30%。在进行铜与铅锌分离硫化钠用量试验，结果表明，随着硫化钠用量的增加，铜粗精矿中铅、锌含量降低，适宜的硫化钠用量为400g/t。
        进行铜与铅锌分离亚硫酸搅拌时间试验，结果表明适宜的亚硫酸搅拌时间为6min。进行铜与铅锌分离粗、扫选浮选时间试验。结果表明：随着浮选时间的增加，铜粗精矿铜品位降低，回收率升高，铅、锌含量升高，适宜的铜与铅锌分离粗选时间为4min。
        从小型试验结果可知，添加硫酸和亚硫酸钠配制亚硫酸，分别添加硫酸和亚硫酸、添加冶炼烟气吸收制备的亚硫酸，技术指标都优于现场烧制亚硫酸指标，以上三种方案技术指标提高幅度差别不大，因此需要从生产成本、基础投资、实际操作性来进行对比。1、从运行成本方面进行方案选择，只有硫酸和亚硫酸配制亚硫酸、分别添加硫酸和亚硫酸钠这两种方案造成生产成本增加，与冶炼烟气吸收制备亚硫酸方案相比，在提高技术指标基本相同，基础投资差距不大的前提下，可否定这两种方案。2、由于冶炼烟气可以支撑硫酸销售，扣除成产硫酸成本外有部分利润，但利润部分较小，对方案的确定影响不大。
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