活性石灰回转窑砌筑使用的耐火材料从窑头起依次为低水泥烧注料、镁铝尖晶石砖、挡砖圈高铝砖、镁铝尖晶石砖、高铝砖、粘土砖加轻质高铝砖、低水泥轻质高铝砖，因轻质高铝砖粉化，导致优砖掉落。预热带掉砖的具体现象如下：隔热层的轻质高铝砖出现断裂、粉化，造成工作层优质粘土砖下部出现空隙，继而塌陷、掉砖。在施工设计阶段，为减轻窑的负荷，同量为了减少窑的散热损失，回转窑预热带隔热层采用了隔热性能优良的轻质高铝砖，工作采用优质粘土砖。
       经多次分析问题产生的原因，基本认定为：
       （1）目前国内生产的轻质高铝砖因生产工艺和配方改变，导致其耐磨性下降，在使用过程中因受力导致粉化。以后涉及相关工程，建议避免使用轻质高铝砖，以免类似事故重复发生。
       （2）筒体变形产生应力导致轻质高铝砖粉化。窑筒体和轮带由于制造方面的缺陷致回转窑运行过程中出现变形，产生应力，使轻质高铝砖出现断裂、粉化、造成掉砖。
       （3）开工初期由于设备问题和生产需要导致操作制度不稳定，窑体升温和降温频繁，使耐火砖频繁经受升温和降温的波动考验，影响了耐火砖的使用寿命。出现掉砖现象后，由于生产需要必须尽快处理。现场的解决办法是采用粘土砖代替轻质高铝砖，或者将粘土砖加长，取消轻质高铝砖隔热层，使用至今已有6个月，情况良好。然而由于隔热性能的降低，窑壳温度随之升高，窑尾托轮处窑壳温度高达260度以上，对相关设备形成了考验。建议以后设计时考虑采用隔热措施，如采用在砖的底部增加硅酸钙陶瓷板隔热层，降低窑壳温度。另外，在烧成带挡砖圈处，设计采用的是LZ-75高铝砖，挡砖圈正好处在烧嘴火焰集中区域。生产过程中发现高铝砖严重收缩，导高致周边镁铝尖晶在专松动，产生掉砖风险。但同样带来了窑壳温度升高的问题，该处窑温度高达400度对窑筒体的强度产生很大影响。以后类似工程可考虑将挡砖位置避开火焰集中区域，或者在砖的底部增加硅酸钙陶瓷析隔热层，也可以把砖型设计成板凳砖型。
       （4）结论 河南豫晖矿山机械有限公司设计的全套活性石灰生产线在试生产过程中回转窑窑体耐火砖和转运溜槽浇注料出现不同程度的损坏，针对耐火材料出现的问题，提出了相应的解决办法，采联了改进措施。耐火材料改进后的石灰回转窑使用情况良好，并收到明显效果。